ويژگي‌هاي آجر
آجر خوب بايد در برخورد با آجر ديگر صداي زنگ بدهد، صداي زنگ نشانه سلامت، توپري و مقاومت و كمي ميزان جذب آب آنست. آجر كه صداي خفه بدهد خوب نپخته است و يا ترك دارد. آجر پوك آب جذب مي‌كند، هنگام سرما يخ مي‌زند و خرد مي‌شود. آجر خوب بايد در آتش‌سوزي مقاومت كند و خميري و آب نشود، مواد شيميايي در آن اثر بد نكند و ضريب انتقال حرارتي آن كم باشد، رنگ آجر بايد يكنواخت با شد كه اين بر اثر يكنواختي جنس شيميايي و يكنواختي در پخت است بافت آجر خوب بايد همگن بوده و سطح آن بدون حفره و آلوئك باشد. سختي آجر بايد به اندازه‌اي باشد كه با ناخن خط نيفتد.
بنابر آخرين استاندارد ايران به شماره 7، خرداد 1357 در مورد آجرهاي رسي، آجرها به دو گروه دستي و ماشيني تقسيم‌بندي شده‌اند كه آجرهاي دستي خود به دو نوع فشاري و قزاقي سفيد و آجر ماشيني نيز به توپر و سوارخ دار گروه‌بندي شده‌اند. ابعاد آجر ماشيني 30-40-55×105×220 و ابعاد آجر دستي 30-40-55×100×210 ميلي‌متر، رواداري در طول آجر ماشيني 2 و براي آجر دستي 4 ميلي‌متر، رواداري عرضي اجر ماشيني 1 و آجر دستي 3 ميلي‌متر و رواداري ضخامت براي همه انواع به جز آجر دستي 55 ميلي‌متري كه 2 ميلي‌متر ذكر شده، 1 ميلي‌متر تعيين گرديده است.
ميزان جذب آب
ميزان جذب آب مطابق استاندادر ايران در آجرهاي دستي حداكثر 20 درصد، در آجرهاي ماشيني 16 درصد و حداقل براي هر دو نوع آجر 8 درصد تعيين شده است.
ميزان جذب آب كم سبب خوب نچسبيدن ملات به آجر و زيادي آن باعث يخ‌زدگي مي‌شود. وزن فضايي آجرهاي دستي و ماشيني حداقل 7/1 گرم بر سانتي‌متر مكعب تعيين شده است.
حداقل مقاومت فشاري آجر دستي 80 كيلوگرم بر سانتي‌متر مربع و براي آجرهاي ماشيني به اين شرح تعيين شده است: براي آجر با مقاومت زياد يك نمونه 175 و متوسط 5 نمونه 200، براي آجر با مقاومت متوسط يك نمونه 125 و متوسط 5 نمونه 150 و براي آجر با مقاومت كم يك نمونه 70 و متوسط 5 نمونه 85 كيلوگرم بر سانتي‌متر مربع.
نظر به اينكه لزوم زنجاب كردن اجر قبل از مصرف مورد بحث مهندسان قرار دارد تصميم گرفته شد كه در آزمايشگاه مركز تحقيقات ساختمان و مسكن در اين مورد تحقيقات و بررسي‌هايي صورت گيرد. براي اين منظور دو سري نمونه آجر فشاري، يكي با تخلخل كم جذب آب بيش از حد مجاز استاندارد ايران به رنگ بهي براي اين موضوع انتخاب و آزمايش جذب آب بر طبق روش‌هاي مندرج در آيين‌نامه استاندارد ايران به شماره 7، 1357 تحت عنوان آجرهاي رسي در مورد اين آجرها انجام گرديد كه نتيجه آن را در جداول مي‌توان مشاهده نمود.
جدول 2-1 درصد جذب آجر در زمان‌هاي مختلف ( آجرهاي متمايل به رنگ سرخ)
| جذب آب در زمان‌هاي مختلف ( به درصد) | ||||||||||
| شماره نمونه | 10ثانيه | 30 ثانيه | 60ثانيه | 2 دقيقه | 7دقيقه | 20دقيقه | 50دقيقه | 2ساعت | 4ساعت | 24ساعت |
| آجر شماره1 | 16/7 | 20/11 | 57/12 | 97/13 | 07/14 | 17/14 | 32/14 | 42/14 | 42/14 | 07/15 |
| آجر شماره2 | 14/6 | 10/10 | 99/12 | 52/14 | 57/14 | 62/14 | 72/14 | 87/14 | 88/14 | 48/15 |
| آجر شماره 3 | 08/6 | 72/9 | 15/12 | 27/13 | 42/13 | 51/13 | 61/13 | 81/13 | 82/13 | 68/14 |
| آجر شماره4 | 07/7 | 51/11 | 29/14 | 43/15 | 53/15 | 58/15 | 74/15 | 79/15 | 96/15 | 61/16 |
| ميانگين | 61/6 | 63/10 | 25/13 | 30/14 | 40/14 | 47/14 | 60/14 | 70/14 | 77/14 | 46/15 |
| درصد جذب نسبي | 76/42 | 76/68 | 70/85 | 50/92 | 14/93 | 60/93 | 44/94 | 08/95 | 54/95 | 100 |
جدول 2-2 درصد جذب آجر در زمان‌هاي مختلف ( آجرهاي بهي رنگ)
| جذب آب در زمان‌هاي مختلف ( به درصد) | |||||||||
| شماره نمونه | 1دقيقه | 3دقيقه | 6دقيقه | 10دقيقه | 15دقيقه | 30دقيقه | 60دقيقه | 5ساعت | 24ساعت |
| آجر شماره1 | 68/17 | 05/21 | 17/21 | 17/21 | 34/21 | 62/21 | 67/21 | 80/22 | 76/23 |
| آجر شماره2 | 35/21 | 67/24 | 79/24 | 79/24 | 79/24 | 85/24 | 08/25 | 07/26 | 24/27 |
| آجر شماره 3 | 93/21 | 60/24 | 65/24 | 71/24 | 01/25 | 01/25 | 19/25 | 25/26 | 32/27 |
| آجر شماره4 | 36/17 | 36/20 | 47/20 | 47/20 | 75/20 | 75/20 | 97/20 | 09/22 | 37/32 |
| ميانگين | 58/19 | 76/22 | 77/22 | 78/22 | 97/22 | 05/23 | 22/23 | 30/24 | 42/25 |
| درصد جذب نسبي | 03/77 | 18/89 | 58/89 | 60/89 | 05/90 | 68/90 | 35/91 | 59/59 | 100 |
به طوري كه ملاحظه مي‌شود در دقيقه اول خيساندن، آجرها از حدود 77% تا 86% از كل آبي را كه در 24 ساعت اول قادر به جذب هستند به خود مي‌گيرند. در ده ثانيه اول متوسط اين نسبت در آجر نوع متمايل به سرخ به حدود 43% مي‌رسد.
بنابراين مي‌توان چنين نتيجه گرفت كه آب‌پاشي جزئي براي زدودن گرد و غبار اجرهاي فشاري و يا فرو بردن آنها در آب به مدت كوتاه قبل از مصرف كفايت مي‌كند.
انبساط رطوبتي
آجر پس از خارج شدن از كوره و سرد شدن شروع به كشيدن نم از هوا مي‌كند. در ابتدا شدت نم كشيدن زياد بوده و سپس در اثر گذشت زمان كاهش مي‌يابد. گرچه ممكن است مدت‌هاي مديد نم كشيدن ادامه داشته باشد ولي مقدار آن ناچيز است. اندازه‌گيري‌هايي كه در مركز تحقياقت ساختمان بريتانيا انجام شده است نشان مي‌دهد كه انبساط مورد انتظار حدود 8/0 ميلي‌متر به ازاء هر متر طول آجر در هشت سال اول است و نيمي از اين مقدار در هفته اول اتفاق مي‌افتد. رفتار آجرهاي مختلف بسيار متفاوت است، برخي آجرهاي مهندسي كه كم‌تر پخته شده باشند انبساط بيشتري دارند كه به حدود 6/1 ملي‌متر در هر متر نيز مي‌رسد، در حالي كه همين آجر در صورت پخته شدن، انبساط خيلي كم‌تري خواهد داشت.
انبساطي كه ذكر شد مربوط به اجر به تنهايي است و انبساط آجر كاري از اين مقدار كم‌تر و نسبت به آجر حدود 60 درصد است، مشروط بر اينكه دلايل ديگري براي انبساط ( نظير انبساط ناشي از حمله سولفات‌ها) وجود نداشته باشد. اين انبساط به صورت تنها و منفرداً در مدت طولاني اتفاق مي‌افتد و همراه با اين جابه‌جايي رطوبتي، جابه‌جايي‌هاي قابل برگشت ناشي‌از تر و خشك شدن نيز اتفاق مي‌افتد كه مقدار آن ناچيز بوده و محتملاً از 2/0 درصد تجاوز نخواهد كرد.
شواهدي مبتني بر اينكه انبساط قابل برگشت مزبور بر اثر مرور زمان كاهش يابد به دست نيامده است.
انبساط رطوبتي دراز مدت آجر و آجركاري با فرو بردن آجر در آب تسريع نشده و بر اثر مرور زمان در موقع خشك شدن بعدي بازگشت پيدا نمي‌كند.
انبساط حرارتي
ضريب انبساط حرارتي خطي آجر معادل حدود به ازاء هر يك درجه سلسيوس تغيير دما است. با وجود اين، پيش‌بيني تغيير مكان حرارتي واقعي به علت ميزان گير‌داري قطعات مشكل است. قطعاتي از آجركاير كه در معرض دو دما در داخل و خارج ساختمان قرار مي‌گيرند دچار تغيير مكان حرارتي متفاوت در ضخامت خود مي‌شوند كه منجر به ايجاد تنش در قطعات مزبور مي‌گردد.
گرچه از لحاظ تئوري تغيير مكان‌هاي حرارتي قابل برگشت هستند، ولي در آجركاري به دليل وجود اصطكاك و ساير عوامل، اين تئوري كاملاً صادق نيست.
آجر جوش (Clinker)
آجر جوش آجر خاص در صنعت سفال‌پزي است كه در كشورهاي صنعتي داراي اهميت ويژه‌اي است و آنرا با خاك مرغوبي كه در گرماي بالاتر از 1000 درجه سلسيوس خميري نشود مي‌پزند. مدت توقف آجر جوش در كوره كمي بيشتر از آجر معمولي است و آنرا به اندازه‌اي در كوره نگاه مي‌دارند كه دانه‌هاي خاك عرق كرده، به يكديگر بچسبند و آجر به صورت يكپارچه درآيد.
تفاوت دماي عرق كردن و خميري شدن خاكي كه به مصرف تهيه آجر جوش مي‌رسد بايد زياد و حدود 190 تا 200 درجه سلسيوس باشد تا در گرماي كوره خميري نشود. چنين خاكي معمولاً در طبيعت كمياب است و بايد آنرا از مخلوط كردن خاك‌هاي مختلف ساخت. مقدار اكسيدهاي قليائي خاك آجر از 5/1 تا 5/2 درصد و ميزان Al2O3 آن از 15 تا 25 درصد مي‌باشد.
مقدار Fe2O3 از 6 تا 8 درصد است و چنانچه بيشتر شود كارگدازآور را انجام مي‌دهد. مقدار آهك محدود بوده و از 7 تا 8 درصد است و چنانچه از اين بيشتر شود آجر جوش، پوك و كج و معوج مي‌شود.
گرماي پخت معمولاً بين 1200 و 1250 درجه سلسيوس بوده و رنگ آجر جوش بستگي به ميزان اكسيد آهن و درجه پخت داشته و معمولاً از سرخ تا آلبالوئي تا سياه است. اگر در خاك، آهك و قليائي‌هاي خاكي زياد بوده و يا اكسيد آهن كم باشد رنگ آن بهي مي‌شود.
قالب‌گيري با هر دو روش تر و خشك انجام مي‌گيرد و چنانچه از شيست، به جاي خاك استفاده شود روش خشك انتخاب مي‌شود. آجر جوش نبايد از 35 مگاپاسكال كم‌تر شود و ميزان جذب آب آن بايد كم‌تر از 6 درصد در مورد آجرهاي ساختماني و كم‌تر از 4 دصد براي آجرهاي فرش‌كف، و وزن ويژه آن بيش از 9/1 گرم بر سانتي‌متر مكعب باشد. آجر جوشي كه به مصرف فرش كف، پله‌ها و پياده‌روها مي‌رسد بايد مقاومت ضربه‌اي زياد داشته و سايش آن كم باشد. همچنين سطح آن بايد زبر بوده و پس از سائيده شدن نيز زبر بماند. آجر جوش بايد در برابر مواد شيميايي و يخبندان مقاوم باشد. در استاندارد اتحاد شوروي سابق، مقاومت در برابر يخبندان 50 دوره يخ‌زدن ( تا 17- درجه سلسيوس) و آب شدن ذكر شده است. همچنين در اين استاندارد آجر جوش به 3 گروه با مقاومت‌هاي فشاري 40 و 70 و 100 مگاپاسكال با جذب آب 6و 4 و 2 درصد تقسيم‌بندي شده است.
آجر جوش براي نماسازي‌ساختمان‌ها، فرش كف پياده‌رو خيابان‌ها، پوشش بدنه و كف آبروها و مجراهاي فاضلاب و تونل‌ها، و ساختن دودكش‌ها، فرش‌كف كارخانه‌ها، انبارهاي كشاورزي و سالن‌هاي دامداري و پرورش طيور، استخرهاي صنعتي و جز اين‌ها مصرف مي‌شود و بيشتر اين كاربردها به سبب خواص ويژه فيزيكي و مقاومت شيميايي آنست. در حال حاضر اين نوع آجر در ايران توليد نمي‌شود و جا دارد به دليل خواص مطلوبي كه دارد در توسعه آينده صنايع سفال، جايي براي آن منظور گردد.
آجر لعابي
براي جلوگيري از نفوذ آب و مواد شيميايي در اجر و جلا دادن و بهبود كيفيت نماي آجر روي آنرا با پوسته نازكي از لعاب مي‌پوشانند. لعاب را روي يك يا چند سطح از آجر كه معمولاً در نما قرار مي‌گيرند مي‌پزند. دو نوع لعاب وجود دارد، يكي لعاب‌گدازآور كه شويته نازك رويي خشت را به هنگام پختن ذوب مي‌كند و به آن مي‌چسبد وبا آن يكپارچه مي‌شود، ديگري لعاب شيشه‌اي كه جنس آن سيليكاتي است.
لعاب گدازآور ممكن است شفاف باشد، مانند اكسيد سرب، يا به رنگ سفيد باشد مانند اكسيد قلع و يا به رنگ‌هاي ديگر: اكسيد آهن براي رنگ‌هاي زرد و سرخ تا قهوه‌اي، اكسيد آهن منگنزدار براي رنگ سرخ تيره، هيدروكسيد آهن و ايريديوم برايرنگ سياه، آهنك و اكسيد تيتانيوم برار نگ زرد و اكسيد مس براي يك دسته رنگ‌هاي از آبي روشن تا سبز در لعاب به كار مي‌رود.
لعاب را باغ دستگاه‌هاي مخصوص بر روي آجر مي‌پاشند يا با برش بر روي آجر مي‌زنند يا در حين حركت آجرها بر روي تسمه نقاله آنرا بر روي آجرها مي‌ريزند و يا آجر را در لعاب فرو بروده و بيرون مي‌آورند. لعاب را مي‌توان بر روي خشت خشك شده يا آجر شخته شده، اندود كرد. لعاب را به حالت شل روي آجر اندود مي‌كنند. آجر يا خشت خشك آب آنرا مي‌مكد و بخش جامد لعاب روي آجر مي‌ماند، كه اين قسمت بعداً در كوره آب شده و به صورت پوسته‌اي شيشه‌اي روي آجر را مي‌پوشاند . لعاب‌هاي شيشه‌اي شفاف هستند و براي كدركردنشان، قدري اكسيد قلع يا تيتانيوم به آنها مي‌افزايد كه در موقع سرد شدن لعاب ابتدا اكسيدهاي قلع يا تيتانيوم بلوري شده و لعاب كدر مي‌شود. شريب انقباض و انبساط لعاب و آجر بايد حدوداً مساوي باشند تا در موقع سرد و گرم شدن آجر، لعاب ترك نخورد.
لعاب نمكي
لعاب نمكي نوعي لعاب ارزان قيمت است كه با پاشيدن نمك در كوره به دفعات و ترتيب معين به هنگام پخت آجري كه حاوي سيليس زياد باشد روي آن درست مي‌شود. نمك بايد مرطوب باشد تا در سطح رويي آجر نفوذ كند. در گرماي كوره نمك با بخار آب موجود در گازهاي احتراق تركيب شده اسيد كلريدريك و اكسيدسديم توليد مي‌شود. اسيد كلريدريك به همراه گاز از كوره خارج شده و اكسيد سديم با سيليكات آلومينيوم تركيب شده و سيليكات آلومينيوم سديم
(Na2O , Al2O3, 4SiO2 ) به وجود مي‌آيد كه به شكل لعاب بي‌رنگ شفافي روي آجر يا سفال را اندود مي‌كند. با اين روش روي تنبوشه فاضلاب و نظاير آنرا لعاب مي‌دهند تا از نفوذ آب و مواد شيميايي در آنها جلوگيري شود.